Потянуть «Авангард»

Старое и новое

Задача ремонтной службы на комплексе по производству плавленых порошков «Авангард» — техническое обслуживание и ремонт технологического оборудования всего подразделения. Основные агрегаты — пять инновационных электродуговых плавильных печей для производства периклаза. Кроме того, имеется вспомогательное оборудование, которое обеспечивает полный технологический цикл в процессе выпуска огнеупорных порошков на основе периклаза. Это мостовые краны, конвейеры, элеваторы, дробилки и многое другое.

На «Магнезите» работают электродуговые плавильные печи двух образцов, условно говоря, старые — в цехе магнезитовых порошков № 4 (ЦМП-4) и новые — в «Авангарде». Принцип их действия в целом един. Агрегаты имеют схожее устройство в виде «скороварки» диаметром порядка трёх метров с плотно притёртой «крышкой» — сводом печи. В своде имеются отверстия, через которые проходят трубопроводы для загрузки сырья и газоходы для отходящих пылегазовых потоков. Ещё три отверстия — для графитированных электродов, между которыми с подачей тока возникает мощная электрическая дуга. Она и плавит магнезит, нагревая его до 2800 градусов.

Одно из принципиальных отличий новых печей «Авангарда» — автоматический загрузочный узел. Если на старых печах загрузка идёт строго вертикально, то в новом комплексе «течки» похожи на лапки насекомого, поэтому распределитель шихты ремонтники прозвали «Пауком». Три «луча» расходятся в разные стороны под три электрода, и один — центральный — прямой. Если материал сильнее расплавился в одном месте и просел, его подсыпят именно туда. А за счёт вращения печи (это также новшество) магнезит распределяется по всему периметру агрегата.

— Ремонт загрузочного узла на новых печах тоже другой, — продолжает Александр. — Если в ЦМП-4 засыпка материала производится сверху, то у нас распределитель шихты находится в расплаве, и это наиболее изнашиваемая часть. Раз в две-три плавки его приходится менять или ремонтировать. Если ремонт мелкий — заплатку поставить, трубы поменять — справляемся сами. Снимаем часть трубы отрезаем, вставляем новый сегмент. А если металл капитально износился, и стенки распределителя шихты становятся очень тонкими, заказываем новый. Комплектующие для нас изготавливает «Ремонтно-механическое предприятие» (РМП) и «Уралкамень». Капитальный и текущий ремонт надо успевать делать в технологический перерыв. После 11 часов плавки происходит остановка, электрододержатели поднимают, а ванну с блоком выгоняют из-под свода. Потом на то же место загоняют новую ванну, насыпают на дно коксовый треугольник, ставят по углам электроды, подают на них ток и производят розжиг печи. Далее незамедлительно следует загрузка. В момент между плавками надо оперативно провести ремонт узлов или заменить вышедшую из строя деталь. Сделать это надо быстро и качественно, с чем отлично справляются наши сварщики Андрей Шуругин, Ильдар Хасанов, Александр Пискунов, Иван Показаньев. У всех 6-й разряд. Все проходят обучение и аттестуются НАКС — Национальным агентством контроля сварки. Все четверо по очереди обеспечивают круглосуточное дежурство на комплексе и готовы устранить любую текущую неисправность.

Идеальный брикет

Производство периклаза на новом комплексе, как и на всём предприятии, практически безотходное. Охлаждающая оборудование вода циркулирует в замкнутой системе, а отходящая с газами магнезитовая пыль, улавливается фильтрами и возвращается в производство. Один из этапов технологии — предварительная подготовка к плавлению этого вторичного материала, а именно брикетирование. Возвратная магнезитовая пыль — это ценное сырьё. Но она мелкая, как пудра, не годится для производства огнеупоров в этом состоянии, её необходимо расплавить, а потом подвергнуть дроблению на нужные фракции. Чтобы пыль в процессе плавления не спекалась в крупные, трудно проплавляемые комки, её заранее преобразуют в небольшие плотные комочки — брикетируют. Брикет — это гранула в виде выпуклой линзы с заострёнными краями (похож на косточку персика) размером около 4 см. Производится брикет в отдельном здании, где установлены специальные прессы, а также система шнеков и конвейеров.

— Прессы для брикетирования «Спайдермаш» производятся в Екатеринбурге. В работе показали себя не хуже зарубежных аналогов из Европы, — поясняет Александр Пупов. — Принцип действия пресса — сдавливание между круглым валом и надетым на него бандажом, на котором имеется множество отверстий. На первый взгляд, устройство немного напоминает пресс-форму для штампования пельменей. Только у нас процесс прессования происходит во вращении, а засыпаемая пыль сдавливается с огромным усилием. Производительность пресса — 2,5-3 тонны продукции в час. Пыль надо не просто прогнать через механизм, а добиться, чтоб она скомковалась в идеальные плотные брикеты. В процессе работы бандажи могут смещаться, и тогда вместо брикета мы получим крошево, что совершенно не годится. Кроме этого, рабочие поверхности подвергаются истиранию и периодически требуют замены. За всем этим надо постоянно следить, проводить профилактику и капремонты. Обслуживанием прессов и их подготовкой к работе у нас занимаются слесари-ремонтники Сергей Ковальчук, Кирилл Кузнецов и Андрей Чазов. Специалисты хорошие, грамотные, руку на новом оборудовании набили.

Сверх предела

Также на комплексе «Авангард» работают уникальные мостовые краны грузоподъёмностью 80-тонн, выпущенные в Китае. Таких громадин нигде больше на «Магнезите» нет. Основная задача этих механизмов — перемещать блоки периклаза в ваннах вместе с подиной. Сам блок вместе с коркой весит около 30 тонн, а вместе с ванной и подиной — под 60 тонн. За махинами надо строго следить, обслуживать, обеспечивать их постоянную исправность, ведь от этого зависит самое основное производство.

— По виду, кран, как кран, — продолжает собеседник. — Только очень мощный. Что было самое интересное в его эксплуатации, так это самое начало. Когда собрали краны, подготовили контрольные грузы для проведения испытаний. Их вес был 100 тонн — как БелАЗ грузоподъёмностью 80 тонн. Испытаний было два: статическое — без движения крана, и динамическое — с движением моста по рельсам и тележки по мосту. В начале кран поднимал 100 тонн и держал его 10 минут. А потом снималось 20 тонн, и кран ещё 10 минут катал оставшиеся 80 тонн во все стороны. Завораживающее было зрелище. Все испытания прошли отлично. Хорошее оборудование: управляется легко, и не было такого, чтобы сломалось что-то кардинально. За этим краном механик комплекса плавленых порошков «Авангард» Сергей Николаевич Шатульских ездил в Китай и сам выбирал. Выбор себя оправдал.

Хотя железо — есть железо, считает Александр. За каждым узлом надо смотреть, проверять колёса, канаты, тормозные колодки. Всё периодически надо менять. На то есть график технического обслуживания и планово-предупредительных осмотров и ремонтов.

— Производя демонтаж и монтаж на высоте, работаем со страховкой по наряду-допуску. С этим у нас строго. За кранами ведёт наблюдение инженер по ГПМ Константин Минайлов. А работы проводят слесари-ремонтники. Юрий Биктимиров и Александр Рящиков — классные специалисты, — вновь отмечает своих коллег А. С. Пупов.

Нужные связи

— Я на комплексе не с самого основания, пришёл, когда уже вёлся монтаж оборудования. На первых порах очень интересно было, ведь всё новое, — признаётся собеседник. — Многое приходилось менять на ходу, если что-то не совпадало с проектами. На чертеже одно, а по факту другое. Во всё вникал. А потом, когда в эксплуатацию всё это пришлось принимать и работать, было уже понятно, с чем имеешь дело. Запомнился один случай в 2021 году, когда стали запускать гидравлическое оборудование для опускания электродов печей. Оно немецко-китайского производства. Подошёл момент выхода на пуско-наладочные работы. А немцы, которые курировали процесс, уехали. Санкции начинались, и они свернулись. На удалёнке работали, оказывали консультации, но на месте не присутствовали. И тут, как назло, гидравлика пошла в отказ. Запускается, но давление не выдаёт. И тогда большую помощь оказал Алексей Иванович Савельев — технический директор «Магнезит Монтаж Сервиса». Он привёз к нам Антона Стрелкова — хорошего специалиста-гидравлика, который занимался наладкой прессов. Оказалось, клапаны местами перепутали — на входе и выходе. Разница у них небольшая, но принципиальная — количество отверстий (3 или 4). А в сборе эти отличия не видны. Пришлось помучиться, но всё же разобрались в схемах, с которыми раньше не были знакомы. Так помогли старые связи и знакомство с нужными людьми. Кстати, Савельев меня сюда и направил. Сказал, забирайте, потянет.