Алексей Абушаев: «Электродуговые печи– агрегаты «строптивые». Обуздать их поможет опыт»

Плавильщиком огнеупорного сырья на участке № 1 департамента по производству плавленого периклаза (ДППП) трудится 30 лет. В 1990 году поступил в Саткинский горно-керамический техникум. После его окончания призван в армию. Вернувшись домой, устроился в цех магнезиальных изделий № 2 (ЦМИ-2) прессовщиком. Спустя полгода перешёл в цех магнезитовых порошков № 4 (ЦМП-4) плавильщиком. В 1998 году окончил заочное отделение техникума по специальности «Техник-механик». В 2001-ом — признан лучшим молодым рабочим в профессии плавильщика. Воспитал двоих сыновей. Старший Александр окончил ЮУрГУ по специальности «Колёсные и гусеничные машины специального назначения», лейтенант запаса, проектировщик на тракторном заводе «ДСТ-Урал». Младший Кирилл окончил 6 классов, отличник, спортсмен, имеет второй взрослый разряд по плаванию.<

Ещё до поступления на участок, где плавится периклаз, Алексей Абушаев знал, что у электродуговых печей характер непредсказуемый и коварный. Летом 1993 года, на студенческой практике перед самой армией, он успел поработать в помольном отделении ЦМП-4. Практиканты были на подхвате, помогали поддерживать порядок на рабочих местах.

В перерывах между поручениями Алексей наблюдал за процессом плавления: как печь неровно гудит и «пыхает», как при розжиге в цилиндрической ванне между тремя электродами сверкает белая «молния» — электродуга — и светит сквозь зазоры технологических отверстий в печном своде. И сам расплав светит мощно, ярко. Ещё бы! Температура плавления периклаза 2800 градусов — раскалённая вулканическая лава, по сравнению с ним, — тёпленькая кашица! А температура плавления металла, из которого сделан кожух, вполовину меньше. Тогда практикант отметил для себя, что такая печь — «зверь опасный», и возникло желание обуздать его. Хотя, возможно, и не впервые. Но об этом позже.

После армии Алексей познакомился с плавильными агрегатами поближе и научился их укрощать с помощью своего наставника Радика Сайфулина, который так тщательно его всему учил, что через месяц подопечный уже начал работать старшим плавильщиком.

Норов электродуговых печей Алексей знает не понаслышке. Называет их в шутку «строптивыми, своенравными девчонками», которые всегда держат в тонусе. По словам Алексея, этому есть основание: металл для периклаза, как бумага для спички. Относительно тонкие (16 мм) стенки кожуха спасает периклазовая корка — внешняя часть наплавляемого блока (его диаметр 3,5 метра), которая остаётся не проплавленной и служит своего рода теплоизоляцией.

Но опасность прожига кожуха остаётся — из-за смещения электрода к стенке плавильной ванны, несвоевременной подгрузки сырья в «очаг» плавления и многого другого. Словом, блок периклаза наплавить — это как по острию ножа пройти и не порезаться. На каждом технологическом этапе надо производить определённые манипуляции, чтобы «подстраховать» автоматизированную систему управления агрегатом, которая задаёт технологические параметры: силу тока, опускание и подъём электродов, загрузку сырья и прочее.

— Человеческий фактор даже при наличии автоматики не исключён. Когда работа «по-взрослому» начинается, вылезают «нюансы», факторы риска, — утверждает Алексей Абушаев. — Начиная с подготовки ванны к плавке. Важно, чтобы кожух стоял под сводом печи строго по центру. У каждого агрегата электроды расположены по-разному, но ты свои печи уже знаешь, как их расположить, где-то докатить, где-то не докатить (ванна «катается» вместе с сочленённой с ней тележкой — Ред.). Это всё на опыте, на глаз. Но когда своды печей меняют, местоположение электродов уже другое, разбег около 10 см, значит, и ванну надо центровать по-другому. Сначала вхолостую ставишь электроды на дно ванны, если не нравится, перемещаешь. Иначе расплав может прожечь кожух. А это очень плохо.

После установки плавильной ванны следует розжиг печи. Для этого на дно ванны насыпают коксовый треугольник, в углы которого опускают внушительные графитированные электроды диаметром 450 мм, и подают на них ток. Мощная электрическая дуга, которая возникает между электродами, «поджигает» кокс, который берёт на себя первый удар «молнии». И теперь надо быстро загрузить первую порцию сырья — с таким расчётом, чтобы и ванна не расплавилась, и дуга не погасла.

— Загрузка на каждой печи разная, дозирование своё. Надо знать, куда подгрузить сырьё, и сколько, чтоб не произошла потеря тока, чтоб повторно не разжигаться, — отмечает плавильщик.

Загрузка на печи управляется с пульта, нажатием кнопки, но человек может повлиять и на этот процесс. Сырьё поступает в печь сверху — из трёх дозирующих бункеров по трём трубам, которые веером проходят сквозь её свод. Эти трубы немного «ходят», отклоняются от оси, хоть диапазон и небольшой. По словам Алексея Абушаева, при розжиге надо вручную направить их точно по углам коксового треугольника, чтоб равномерно загрузить сырьё в печную ванну, и добиться, чтоб его уровень был на 200-300 мм выше подины, на которой та стоит (подина была утоплена в тележку с целью увеличения объёма ванны в процессе недавней модернизации, направленной на увеличение производительности агрегатов).

— Приходится перенаправлять сырьевой поток и во время плавки, которая длится 11 часов. Точно так же, вручную, — продолжает собеседник. — Стабильность процесса плавления зависит от качества сырья. Оно бывает разных фракций, и это задаёт объём единовременной загрузки. Сырьё грузится порционно (по 100-200 кг). Если сырьё мелкое, можно загрузить побольше, крупное — поменьше. Если сырьё однородное, плавка идёт спокойно, ровно. А при смешивании фракций печь «возмущается». Бывает, добавишь аспирационную пыль, и резко начинаются выбросы пылегазовой субстанции, а на кожух выбрасывает непроплавленное сырьё. И тут надо регулировать. Ток убавить, прибавить, электроды поднять-опустить. Бывает, печь выключишь, и смотришь, где подгрузить. Для стабилизации процесса ту же загрузочную трубу повернёшь, подгрузишь туда, где сырьё не проплавилось, а в другие места не надо грузить.

Этим и прочим премудростям Алексей Абушаев обучал когда-то студентов, а сейчас — новичков. Причём, помимо профессии плавильщика, которая предполагает управление из одной операторской сразу двумя печами, учит ещё нескольким специальностям: лебёдчика, машиниста электро-лафета, стропальщика, машиниста электро-тельфера. Работа с этими механизмами входит в обязанности помощника плавильщика, у которого 4-й разряд, (а у старшего плавильщика 5-й). Электролафет перемещает плавильную ванну с блоком в камеру охлаждения. Блок охлаждается по технологической карте в течение 46 часов, после чего его поднимают лебёдкой, а в бункере камеры вскрытия остаётся осыпь, откуда в лотковых кюбелях с помощью тельфера и мостового крана её поднимают и возвращают в систему загрузки печи на повторную плавку. Работу «непыльной» назвать нельзя.

— Если в течение года один из десяти учеников остаётся, это хорошо. Текучка среди помощников большая, — отмечает наставник. — Мы-то уж давно работаем, ко всему привыкли, а большинству учеников наши «строптивые девчонки» не по душе. Остаются самые стойкие. Давно работает старшим плавильщиком Лев Гирфанов — один из первых моих учеников. Тимофей Сабангулов поработал плавильщиком и дорос до мастера. Андрея Казакова на новый комплекс «Авангард» забрали оператором. Там автоматика больше рулит, но свои «нюансы» всё равно есть.

Всё-то он знает! А любознательность — от мамы Александры Афанасьевны, которая трудилась в ЦМП-4 инженером по нормированию труда. Она, кстати, его и «устроила» перед армией в помольное отделение. А ещё году примерно в 1983-м брала с собой на бывший завод ферросплавов на «Порогах», где «Магнезит» делал первые шаги по освоению технологии плавления периклаза.

— Мне лет восемь было, — вспоминает Алексей. — На «Порогах» тогда периклаз плавил Виктор Астраханцев — отец Андрея Астраханцева — начальника нашего участка. Мне там очень интересно было, 99 процентов — ручной труд. Плавка проводилась в ручном режиме, а загружали шихту кран-балкой. В печи — два электрода, ванна меньшего размера и другой формы — навроде казана. А в последний мой приезд ванну сделали уже обычной — цилиндрической, диаметром около 3 метров. Наша побольше, но размер не важен, лишь бы она целая оставалась.

Виртуальная Доска почёта наставников — корпоративный проект, инициированный управлением персонала Группы Магнезит в Год педагога и наставника в России. Его публикации доступны на сайте «Магнезитовца» и страницах корпоративного издания в социальных сетях, а также на цифровых ресурсах музея «Магнезит».

В подразделениях Группы Магнезит около 600 человек являются наставниками новых сотрудников. Они готовят эффективную стартовую площадку для личной и профессиональной самореализации молодежи, помогают получить уникальный опыт работы на предприятиях Группы Магнезит, найти свое призвание и быть востребованными специалистами не только после окончания колледжей или вузов, но и в перспективе — в рамках программ подготовки профессионального кадрового резерва, участия в технологических проектах развития производства.