Новаторы предлагают. «Пришили» шибер

Дмитрий Шангареев, руководитель комплекса готовой продукции и полуфабрикатов департамента по производству порошков (ДПП), придумал простой способ для максимального вовлечения в работу потока дробления, который ранее по причине недостаточной загруженности мог простаивать. Новаторское предложение помогло найти дополнительные мощности для переработки востребованной у потребителей продукции, а также отказаться от услуг сторонней организации.

С проектом «Увеличение мощностей дробления различных материалов» Дмитрий занял второе место в корпоративном конкурсе новаторов в разделе «Технологический». Новшество было внедрено в дробильном отделении № 2 участка производства и формовки огнеупорных материалов (УПиФОМ) ДПП (второй поток дробления).

Дополнительные мощности потребовались для производства товарного порошка марки ГМСПП-95-4-0 на основе дроблёных плавленых материалов, выпускаемых новым комплексом «Авангард». До внедрения операционного улучшения плавленые материалы перерабатывались на одном из потоков, временно свободном от производства другой продукции. Также данная марка производилась сторонней организацией — заводом брикетированных материалов (ЗБМ), где оказывали услуги по дроблению, рассеву и упаковке.

— С увеличением спроса на товарный порошок марки ГМСПП-95-4-0 пришлось бы полностью перейти на «сторонников», что повлекло бы за собой удорожание производства. Поэтому и решили изыскать дополнительные мощности на своём участке, — отмечает Дмитрий Шангареев.

Как поясняет новатор, на участке имеется многофункциональный поток № 2 с возможностью дробления, дозирования, смешения, рассева и упаковки продукции как в МКР, так и навалом. Построен он был ещё в советское время для производства обмасленных порошков на основе спеченных во вращающихся печах периклазовых свар фракции 8-40 мм. Полученные в процессе дробления и обмасливания порошки марок ППЭ и ППО и сейчас используются для локального горячего ремонта откосов тепловых агрегатов. Раньше потребность в этой продукции была велика, а в настоящее время поток загружен время от времени.

Хорошо было бы в промежутках использовать простаивающий поток для производства продукции на основе плавленых материалов. Но есть одно «но». При переходе на другой материал неизбежно попадание примесей от предыдущего, особенно из «карманов» (зазоров в оборудовании), где он накапливается. Это недопустимо. А что, если для чистоты использовать не весь поток целиком, а его фрагменты, а для этого сделать технологические «отвороты» от основного «русла», создать обводные пути? На языке механики это означает вмонтировать в поток шиберы — перекидные устройства. На деле понадобился всего один шибер. Это стало возможным при доскональном знании устройства оборудования, всех его «извилин» и «закоулков».

Поток этот многоярусный, занимает практически всё пространство производственного помещения. Сверху идёт загрузка, ниже переработка (измельчение на дробилке КМД-1200, рассев на фракции на грохотах, смешение посредством дозирования из бункеров), добавление масла, а ещё ниже — выгрузка в МКР или в кузова автотранспорта. Материал движется по множеству развилок: по прорезиненным лентам, течкам (транспортёрам закрытого типа в виде труб разного сечения), накапливается в бункерах и выдаётся из них через питатели. Есть разные развилки — на комплекс дробления, на омасливание, на смешение и на упаковку. И перед каждой развилкой стоит шибер, который можно повернуть на требуемый путь. Теперь добавился ещё один — более функциональный.

— Смонтировали не просто шибер, а полноценное пересыпное устройство закрытого типа, чтоб один материал не попадал на линию, расположенную ниже, где производится другой, — уточняет автор проекта. — Сделали обводную течку, которая ведёт на линию смешения. А порошки для ремонта откосов тепловых агрегатов попадают сразу на обмасливание, минуя часть своего прежнего пути. Теперь мы можем загрузить поток дробления любым другим материалом, в том числе и на основе плавленого периклаза. Не потеряли ни линию дробления, ни линию обмасливания, совместив их в одном потоке и тем самым расширив его функционал.

Для внедрения операционного улучшения понадобились бывшие в употреблении труба (диаметром 160 мм и длиной 6 метров) и шибер. С учётом расхода электродов и зарплаты газоэлектросварщика затраты на монтаж дополнительной конструкции составили менее 10 тысяч рублей, а годовой эффект от новшества, по предварительным подсчётам, в тысячи раз больше!

Открытый корпоративный конкурс «Лучший новатор» проводится Группой Магнезит ежегодно, в нём могут принять участие все желающие с проектами, которые возможно реализовать в подразделениях компании. Организаторы — специалисты бюро патентоведения и рационализации. Победители и призёры конкурса определяются по наибольшей сумме оценок, выставленных конкурсной комиссией. В случае спорного решения учитываются результаты тестирования, которое новаторы проходят по итогам образовательного семинара. Обладатели 1-3 мест получают авторские вознаграждения, а все участники интеллектуальных соревнований — корпоративные подарки.

Кстати, интересные факты об изобретениях магнезитовцев и достижениях участников конкурса «Лучший новатор» разных лет опубликованы на платформе Искусство интеллекта.